為了創(chuàng)精品工程，我公司對滾盤的表面質(zhì)量、尺寸公差、加工量都提出了高于國標(biāo)的要求，而滾盤批量大，工期緊，為了搶進(jìn)度，車間又只好使用了一些對壓鑄工藝不熟悉的臨時工生產(chǎn)滾盤，這就對滾盤的壓鑄工藝提出了極高的要求，我們對壓鑄工藝進(jìn)行了攻關(guān)。

（1）造型工藝研究從零件結(jié)構(gòu)可以看出，該件輪轂處比較厚，輻板處比較薄。目前，國內(nèi)大多數(shù)廠家生產(chǎn)這種結(jié)構(gòu)的鑄件都是采用普通砂型單件鑄造，在輪轂處放冒口，采用切線澆口。采用這種工藝，工藝出品率、成品率低，生產(chǎn)效率也低。若采用普通砂型單件鑄造，需要足夠的造型及澆注面積，而且工藝復(fù)雜，對壓鑄工藝不熟的工人無法操作，滿足不了生產(chǎn)要求。為此，我們通過比較選擇了金屬型樹脂砂組芯疊澆工藝，即采用金屬型芯盒樹脂砂制芯，然后將砂芯落在一起套上箱圈進(jìn)行澆注的方法。

（2）工裝的設(shè)計(jì)及制作工藝確定后，我們對所需的工裝進(jìn)行了設(shè)計(jì)與制作。

（3）芯砂的配比、混制及砂芯的制作采用樹脂砂組芯疊澆工藝，芯砂的配制是關(guān)鍵。剛開始生產(chǎn)時，由于樹脂與固化劑的配比不當(dāng)，結(jié)果砂芯很難從金屬型中取出，砂芯的表面質(zhì)量很差，攻關(guān)組的技術(shù)人員不分晝夜堅(jiān)持試驗(yàn)，通過對幾種配比的試制最終確定了樹脂、固化劑與原砂的配比，制作出了合格的砂芯。

配比：0.45～0.224mm（40/70目）擦洗砂100%，樹脂為原砂重量的1.8%～2%，固化劑為樹脂量的30%～-50%。

混制：樹脂砂的混制采用S2512C混砂機(jī)，將所稱量的原砂加入混砂機(jī)后接著加入固化劑，開機(jī)攪拌8～10min，再加入樹脂，混碾8～10min，然后出砂。

砂芯的制作：制作前將芯盒內(nèi)表面擦干凈，涂上脫模劑，制芯時舂砂要均勻，修芯時要保證尺寸準(zhǔn)確，制好的芯子按順序編號，用醇基石墨涂料刷兩遍，刷涂料點(diǎn)燃后用干布將砂芯表面打磨光潔。

（4）澆注系統(tǒng)的選擇澆注系統(tǒng)的尺寸直接影響到鑄件的質(zhì)量，澆注系統(tǒng)面積過小易形成澆不足、冷隔等缺陷，過大很難從鑄件上清理下來。該鑄件材質(zhì)為球墨鑄鐵件，我們在剛開始生產(chǎn)時采用在軸頭處開設(shè)4個內(nèi)澆道，結(jié)果因清理澆口造成滾盤報廢的情況時有發(fā)生。后來我們根據(jù)鑄件的形狀和重量，通過試驗(yàn)選擇了合理的澆注系統(tǒng)，生產(chǎn)出合格的鑄件。我們充分利用了其石墨化膨脹具有自補(bǔ)縮的特點(diǎn)采用了無冒口補(bǔ)縮的鑄造方法，只在每件滾盤軸頭處開設(shè)兩個80mm×40mm的扁澆口。這種澆注系統(tǒng)不僅節(jié)約了合金液，而且減少了清理澆冒口的工時，鑄件表面質(zhì)量也好。

（5）疊澆滾盤數(shù)量的確定采用疊澆壓鑄工藝，每次澆注鑄件的數(shù)量直接影響到鑄件的質(zhì)量。澆注數(shù)量太多鑄件容易因補(bǔ)縮不好易形成縮孔，澆注數(shù)量太少，勞動生產(chǎn)率及工藝出品率太低。攻關(guān)組人員在開始試制時為了保證質(zhì)量，每摞只澆注6件，隨著生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)的不斷積累，根據(jù)我們的精心計(jì)算，我們現(xiàn)在每摞澆注達(dá)到8件，每3摞一個直澆道，結(jié)果既保證了鑄件質(zhì)量，又提高了勞動生產(chǎn)率。

（6）澆注溫度的選擇澆注溫度過高鑄件易形成氣孔、縮孔等缺陷，澆注溫度過低易形成澆不足，表面出現(xiàn)缺陷，我們通過試驗(yàn)規(guī)定了合理的澆注溫度為1280～1300℃，制作出合格的鑄件。

（7）打箱時間的控制打箱過早鑄件易變形，過晚影響后面的澆注。我們根據(jù)鑄件的尺寸及數(shù)量規(guī)定了打時間為6h。

通過對滾盤材質(zhì)及壓鑄工藝的攻關(guān)，我們按期保質(zhì)保量地完成了滾盤的鑄造任務(wù)，為我公司中厚板工程的順利開工打下了基礎(chǔ)。由于此種工藝效率高，鑄件表面質(zhì)量好，在完成我廠冷床滾盤的基礎(chǔ)上又承攬了臨鋼、湘鋼等廠家共兩萬多件的滾盤制作任務(wù)，推廣應(yīng)用前景廣闊，經(jīng)濟(jì)效益十分顯著。